钢筋间距允许偏差规范！！底板钢筋间距允许偏差规范？

钢筋砼连续箱梁施工技术交底

一、地基

1.地基承载力要求

每根立杆按3吨承重计，则木垫板下地基承受的应力3000×9.8/0.2/1.25

×1.5＝176.4Kpa，即地基用触探仪检测各点的承载力值应大于176Kpa；

2.地基准备

因原地表有一层耕植土，应清除后碾压密实，再分层填筑60~80cm厚的砂

粘土，碾压密实，要求达到95％的密实度，并在填土表面铺10cm厚石渣，

用VV170压路机压实。处理宽度各宽出支架两边1米，高出地面0.5米以

上，并在两边开挖排水沟，以降低地下水位并及时排除雨水。

二、支架

1. 统一用碗扣支架下托垫以5cm厚木板，宽度20cm，使荷载均匀地传给地

基；

1. 支架布设：横桥向设19个支点，根据荷载不同，按1.2M、0.9M、0.6M、

0.3M四种距离搭设，纵桥向按1.25M，0.9M，0.6M，0.3M四种距离搭设，

沿纵桥向搭设三排剪力撑，横桥向搭设八排剪力撑，以使承载力均匀分布

于支架并传给地基。

3.支架上托沿横桥向布设8#槽钢，距离30cm，沿顺桥向布设8#合槽；

4.按设计箱梁在跨中预留拱度为σ1=2.5cm，经支架预压取预留拱度为

σ2=1.5cm，σ=σ1+σ2=2.5+1.5=4cm(跨中)。

5.在支架搭设过程中，要保证横隔梁下至少有3排支顶。

三、模板制安

1. 模板制作
2. 底采用2.44×1.22×0.012米竹胶板，按设计在现场制作；
3. 侧模采用3mm厚铁板配以50×50×5 mm角铁及50×5 mm扁铁预制成95×125cm钢模，要求表面平整，误差不得超过1.5mm；
4. 肋模采用2cm厚木板，制成200cm×72cm木模，每块模板背面加设4条5×5cm厚木板制成，并在其后加8×8cm压方，10×10cm撑方；
5. 顶模用2cm厚木板制成，方法同肋模。
6. 为减少砼与模板粘结力，保证砼表面平整，线条直顺，木模表面钉以锌铁皮。

2.模板安装

1. 由测量人员放出中桩边桩，拉线调好各顶托标高，放样距离为5m/桩，曲线段2.5m/桩，以保证线条直顺、流畅；
2. 底模在现场加工拼装在接处缝钉以木方，接缝要密实，缝隙涂上原子灰或玻璃胶；
3. 底模安装完清扫干净后，涂脱模剂并经监理检查合格后才上钢筋；
4. 侧模用槽钢、钢筋焊接在底部槽钢和支架上；
5. 肋模采用钢筋配拉杆，内撑外拉固定模板，外边用木方或门式支架支撑。最后安装顶模，用木板木方现场拼装而成，并注意预留人孔。

四、支座安装

1. 在底模板安装后，用全站仪在柱顶放出支座纵模桥向中心线，并定出支座顶标高；
2. 按测量放样量出各锚栓位置，并按标高和位置凿除上面的浮浆砼；
3. 在现场拌和环氧树脂砂浆，安装支座。最后将支座连接螺丝割断；
4. 在支座安装过程中，施工员全过程旁站，严格控制支座平面位置、标高，并用水平尺检查支座纵模的水平度，误差不得超过2mm。
5. 环氧树脂砂浆配合比(重量比)：环氧树脂(6101)0.57固化剂0.57水泥1砂2.72。

五、钢筋制安

1. 钢筋在钢筋棚统一按规定制作，用车辆搬运到桥下，用吊车吊到箱梁底模上；
2. 先安装横隔梁钢筋，再拼装底板钢筋和腹板钢筋，并按设计预留通气孔位置；
3. 待底板、腹板浇筑砼后，再进行顶板钢筋安装，并注意预埋防撞栏和伸缩缝钢筋和泄水孔位置；
4. 在钢筋安装过程中应随时检查钢筋安装位置、尺寸、焊接等工序准确性，如有锈蚀必及时清除。

六、浇筑砼

1. 浇筑顺序，分层分段从12#台向8#墩推进,自左至右浇底板及腹板。最后浇筑顶板，并严格控制砼面标高；
2. 经计算：第一次浇筑砼量373m3，共需水泥180T，碎石310 m3，砂190 m3，FDN-5高效减水剂1.01T，第二次浇筑砼量316 m3，水泥146 m3，碎石260 m3，砂160 m3 , FDN-5高效减水剂0.9T；
3. 在浇筑过程中，派专人检查支架变形、沉降情况并及时处理；
4. 施工缝设置处理
5. 施工缝设于距横隔梁4 m处，用木板支挡，并加设连接钢筋。连接钢筋用φ8钢筋，间距10cm，每根长80cm，两端作1800弯钩；
6. 新砼浇筑前，将老砼凿毛用水冲干净后，浇一层纯水泥浆才能进行新砼浇筑；
7. 混凝土振捣
8. 采用插入式振动器振捣。振动器按直线行列移动，位移距离为振动半径的1.5倍，防止漏振。顶板用平板振动器整平；
9. 振动棒插入深度不超过棒长的3/4。当分层浇筑时，振动棒应插入到下层砼中5-10cm，以保证上、下层砼紧密相接。
10. 在每一点的振动时间约为20－30s。适宜的振动时间，一般从下列现象判断：振动时砼不再有显著的沉落；不再出现较多的气泡；砼表面均匀，平整并已泛浆。
11. 振动器在一个部位振动完后，须缓慢匀速地边振边上提，以防振动中心产生空隙或不均匀。

本技术交底适用于J1＋584.098桥及J0＋138.114桥。

七、技术规范

(一)模板

1.模板制作

1)模板制作和存放时，必须防止翘曲和接缝张开；

2)精心制作，保证接缝严密平整，表面光滑洁净，并保证拆模容易；

3)模板内的拉杆，应设置在距表面至少5cm的深度处；

4)模板必须在模架上制作，要求下料尺寸准确，模板平直，转角光滑、接缝平顺，连接孔位置准确，并应采取必要措施，以减少焊接变形，为避免漏浆，模板宜做成搭接缝或在接缝处镶嵌软橡皮。

5)模板安装应能保持正确的规定线形，直至砼充分硬化；

6)浇注砼前或浇注中，模板出现不良情况应及时调整、处理；

7)重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。任何翘曲或隆起的模板在重复使用前必须校正好。未经清理校正好而不合格的模板不得重复使用。

2.模板清理

浇注砼前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯未、刨花、铁条、污垢、泥

工或其它杂物。

3.涂模板油

砼浇筑前，应在模板表面均匀地涂抹模板油（有钢筋的须在绑扎钢筋前涂油）

4.拆模

1)模板拆除，应保证不因由此而引起砼损坏；

2)垂直模板（非承重模板）应在砼强度的强度能保证其表面和棱角不因拆除模

板而损坏或在砼强度超过2.5Mpa时方可拆除。（浇注后大于10h）

3)承重模板应在砼强度能承受自重时方可拆除，一般对跨径不超过3m的应为

设计强度50%（8d）跨径超过3m的应为70%（15d）。

5.质量要求

1)外观要求

①模内干净，无杂物，接缝紧密，无漏浆缝隙，并清净修整；

②支架支撑稳定、牢固；

2)允许误差

模板制作允许误差

模板、支架安装的允许误差

(二)钢筋制安

1存放

1)钢筋应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上；

2)安装好的钢筋，不应有圬垢，有害的铁松动的鳞皮、油漆、脂肪、油圬或其它杂物。

2安装支撑与固定

1)所有钢筋应准确安装，不允许将钢筋放入或推入浇注后砼中；

2)不允许用砖块、金属、木块作垫块；

3)如构件有数层钢筋，且上层重量较大，在安装就位时，可使用特别的钢筋支

架，支架应支承在下层钢筋上，不得直接支承在模板上；

4)安装钢筋时，应按图纸规定安设预埋件；

5)钢筋安装后，必须经过监理工程师检查合格才能浇注砼。

3钢筋接头

1)一般规定

应避免在最大应力处设置接头，接头应交错排列，其接头间相互错开距离不少于1.3倍的搭接长度，但不小于500mm。

2)焊接接头

①焊工必须有合格证书；

②焊接点与弯曲处的间距应大于10d；

③采用闪光对焊应符合下列要求：

a．为保证对焊接头质量，被焊钢筋的焊接端面应彼此平行，焊接时被挤出接头的大熔渣应除去；

b．在搭接长度区段内的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的50%，在受压区内不限制；

c．操作闪光对焊的工人必须经过专门训练，并取得合格证。

④采用电弧焊时应符合下列要求：

a．焊缝的长度、宽度、厚度必须符合下表要求：

注：A为被连接钢筋横断面积，d为被焊钢筋直径。

b．电弧焊所用焊条应按下表要求：

3)绑扎接头

①绑扎接头的搭接长度不小于下表要求：

注：位于受拉区的搭接长度不应小于25cm，受压区不应小于20cm。

②受拉区内圆钢绑扎接头的末端应做成180°弯钩，螺纹钢则做90°弯钩。

③直径≤12mm的受压圆钢的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋的末端，均可不做弯钩，但钢筋搭接时其搭接长度不应小于30d。

④搭接接头应采用直径为0.7~1.6mm的铁线扎结,扎结在接头的中心和两端共三处。

⑤在任一截面内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉区钢筋不宜超过钢筋总面积的25%，对受压区钢筋相应的数值为50%。

⑥搭接和绑扎接头与钢筋的弯点之间的距离应不小于10d，接头不得位于最大应力截面处。

4骨架拼焊

骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应注意下列要求：

1）严格按设计图纸放样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度；

2）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊缝有无开焊、变形，如有开焊应及时补焊；

3）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止焊接时局部变形；

4）施焊的顺序宜从中到边对称向两端进行，先焊接骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝采取分区对称，跳焊，不得顺方向一次焊成。焊渣浮皮应随焊随敲除。

5质量控制

钢筋截断长度与弯曲的允许偏差

电弧焊接头缺陷的允许误差

焊接钢筋网和骨架的允许偏差

钢筋安装的允许误差

(三)砼施工

1.原材料

1)细集料：应由颗粒坚硬，强度大耐久性好的天然砂组成，并按JTJ053-94要求进行筛分试验；

2)粗集料：A应采用坚硬砾石，碎砾石或碎石。禁止使用受矿物质、水和碳水侵蚀过的石灰岩碎石；B最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层钢筋密布的结构物中，最大粒径不得超过钢筋最小净距的1/2；

3)水：应符合规范要求，不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得含有油脂糖类及游离碳等；

4)水泥

A砼所用水泥，应采用符合GB175-85《硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥》及GB1344-85《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及煤灰硅酸水泥》（425号以上）

B水泥受潮或储存时间超过3个月，应重新取样检验。

2.砼拌和

1. 称量：除水按体积计外，均按重量计，其精确度须达到2％，预应力砼用料，允许偏差为％；
2. 拌和：不得小于90s。

3.砼浇注

1. 砼由高处落下的高度不得超过2m，当采用导管或漏槽时，应保持干净，使用过程中要避免离析；
2. 砼应按水平层次浇注，当用插入式振捣器时，捣实厚度不得超过45cm，用其它振捣器时，其厚度则不超过30cm。每层砼应在前一盘砼，初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的砼，同时要避免两层砼表面间脱开。
3. 砼初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得受外力；
4. 浇注砼作业过程中，应随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），如有任何位移应及时矫正；

4.砼捣实

1. 所有砼一经浇注，应立即进行捣实，使之形成密实而均匀的整体；
2. 振捣应在浇注点和所浇注砼面上进行，振捣器插入砼或拨出时速度要慢，以免产生空洞；
3. 振捣器要垂直地插入砼中，并要插至前一层砼以保证所浇砼与原先砼结合良好，但插进深度不应超过5cm；
4. 振捣点要均匀，间隔距离不得超过有效振动半径的两倍（50cm）；
5. 振动应保持足够的时间，以彻底捣实砼，但时间不能持续太久，以免造成砼离析，应以表面泛浆，气泡不再产生为准；
6. 使用插入式振动器时，应避免与钢筋或预埋件相接触；
7. 砼捣实后1.5h到12h之内，不得受到振动。

5.砼养生

1. 砼浇注完成后，应立即养生，养生期应最少保持7天。
2. 炎热天气浇砼，有条件的可在浇筑后加设棚罩，待收浆后再覆盖麻袋和洒水养生，覆盖时不得损伤或污染砼表面。